Технология и экономика торцевых разделочных досок (часть 1)

master_moose — 06.01.2023

В данной записи я расскажу о попытке сделать торцевую доску своими силами из подручного материала (часть 1), а также кратко проанализирую экономическую целесообразность изготовления торцевых досок из качественных материалов на продажу (часть 2). 

Эксперимент преследовал цель попробовать и посмотреть, что получится, не погружаясь в глубины теории, не копируя опыт маститых столяров с ютуба и не расходуя лишних средств.  Тем не менее, он позволил сделать ряд полезных (для кого-то, разумеется, вполне очевидных) выводов. Применённая технология не претендует ни на правильность, ни на эффективность. Она обусловлена (а) пониманием процесса автором эксперимента (б) экономией средств.

В качестве исходного материала был выбран еловый брус 40х40 мм. 

Брус был нарезан 35-сантиметровыми кусками. 

Затем каждый кусок обрабатывался на строгальном станке с целью придания ему квадратного либо прямоугольного сечения (ключевой задачей было получить не равные стороны, а углы между гранями по 90 градусов, чтобы обеспечить потом плотную склейку). Всего было подготовлено 70 кусков. Этот этап занял около трёх часов. 

Далее куски были сгруппированы по принципу максимально плотного взаимного прилегания и склеены между собой в щиты, по семь кусков в один ряд. Использовался клей ПВА и 4 струбцины (две винтовые и две быстрозажимные). Всего было склеено 10 щитов. Поскольку число струбцин было ограничено четырьмя, то склейка заняла два дня. 

Каждый щит был пропущен через рейсмус для получения ровных поверхностей. В зависимости от неровности щита, выполнялось до 4 проходов с каждой стороны со снятием 0.5 мм за проход. По времени, ушло примерно полчаса. 

Следующим этапом была склейка щитов между собой в единый блок в форме параллелепипеда. Поскольку струбцины в наличии не имели достаточной длины, склейка выполнялась под гнётом (кирпичи общей массой ~40 кг). Склейка проходила в течение ночи. 

Получившийся параллелепипед был размечен по длине с шагом в 40 мм и нарезан на торцевые доски. Нарезка выполнялась вручную, ножовкой с 50-см полотном, и была, вероятно, наиболее физически трудоёмким этапом. Отрезание одной доски занимало 10-15 минут. 

Далее края каждой доски были  обрезаны на ленточной пиле с целью придания им правильной прямоугольной формы. На это ушло около двух часов. 

Потом каждая доска была последовательно обработана рейсмусом и строгальным станком. Рейсмус обеспечивал ровные лицевую и тыльную стороны, строгальный станок — ровные боковины и фаски по периметру доски. Суммарно ушло часа три.

После этого доски были обработаны эксцентриковой шлифмашиной (зернистость 180 и 500) и  покрыты минеральным либо льняным маслом (часть сырым, для пищевого использования, часть прокалённым, сиречь олифой, для технических нужд).

После высыхания масла каждая доска была вручную натёрта разогретым на водяной бане пчелиным воском с последующей полировкой щёткой с пластиковой щетиной (средней жёсткости). 

Шлифовка и обработка маслом и воском заняли суммарно пару дней. За вычетом отбракованных на разных этапах, на выходе получилось семь готовых досок достаточно приличного вида.

Выводы:

 (а) Ель (и, очевидно, сосна, а также любые мягкие и непрочные сорта дерева) для изготовления таких досок подходят плохо, так как создают проблемы на этапах строгания и рейсмусования. Волокна скалываются и подрываются, в результате возникают дефекты, перерасход материала. Вдобавок, сколотые волокна хорошо забивают вход в «улитку» даже промышленного пылесоса, не говоря уже о встроенном пылесосе строгального станка. 

(б) В то же время, текстура готовых досок получается достаточно интересной, поэтому ель (сосну) использовать, в принципе, можно (за неимением лучшего материала). 

(в) Склейка является главным, наиболее длительным и наиболее ответственным этапом технологического процесса. Склейка требует обязательного использования большого числа струбцин (зажимов), так как просто груз не в состоянии обеспечить качественное сжатие. В итоге в глубине или по краям блока образуются не проклеенные участки, что приводит к растрескиванию досок ещё на этапе рейсмусования. Попытки подклеивания возможны, но приводят к тому, что в толще материала формируются трудноудаляемые слои ПВА, которые «проявляются» после обработки маслом (белые пятна на снимке):

(г) Прочность древесины ели (сосны) низка. При падении доска раскалывается не по клеевым швам, а по концентраторам напряжения в самой древесине. То есть, такие доски требуют бережного обращения.

(д) Пчелиный воск — штука непростая, но весьма любопытная. Процесс натирания и полировки утомителен (возможно, его можно упростить за счёт шлифмашины и войлочного диска, надо будет попробовать), но результат визуально и на ощупь неплох, а сочетание запахов хвои и воска просто офигенное. 

(е) Технология в целом рабочая, но довольно муторная при отсутствии циркулярки или ленточки, позволяющей быстро разрезать блок заготовок на отдельные доски.

В целом, резюме такое: делать можно, и из хорошего материала наверняка получится неплохо. Но делать вряд ли буду :). Почему? Распишу во второй части на основании выкладок с цифрами. 

Оставить комментарий

Популярные посты:

commodus

Криптовалюты в спорте: положительные и отрицательные аспекты

kukmor

Доброе утро!

el_tolstyh

Лгбт работа проведена не зря...

v_strannik

И за Полярным кругом можно неплохо устроиться

colonelcassad

Революция DeepSeek

oldcolor

Первые цветные снимки Торжка после Прокудина-Горского

pavel_shipilin

Новые правила: Панама преподала урок Украине

foto_history

Дочки-матери

matsam

Одесса

• Ранее
• Архив