Как в Одессе делают лучшие в бывшем СССР канаты

Пару дней назад я побывал в цехах одного из немногих сохранившихся со старых времен и развивающегося производства. Итак, перед нами — старейший канатный завод, основанный еще в 1806 году, один из семи заводов такого профиля в бывшем Советском Союзе, единственный, где занимались научными разработками канатного дела. А если говорить современным языком — то завод теперь частный и принадлежит акционерному обществу «Стальканат-Силур», которому принадлежит все аналогичное производство в Украине.

Сейчас одесский завод «Стальканат» состоит из двух производственных площадок. Первая — собственно, канатный завод на улице Водопроводной, огромные корпуса которого видел, наверное, каждый одессит. Вторая — бывший завод имени Дзержинского на Пересыпи, на улице Известковой. Неказистые снаружи, изнутри они наполнены жизнью.

Канатное производство — достаточно консервативно. Времена меняются, одна высокая технология сменяет другую, а стальные канаты и проволока остаются прежними. Гордостью завода являются Московский мост в Киеве (он висит на одесских канатах), Останкинская телебашня — весь ее внутренний каркас сделан не из простых металлоконструкций, а из сверхпрочных канатов. А в 70-80-е годы научно-исследовательский центр канатного завода немало поработал для укрепления обороноспособности СССР — его коллектив во главе с академиком Глушко разработал систему аэрофинишеров для советских авианосцев и работавшего до совсем недавнего времени учебного комплекса «Нитка», на котором готовили морских летчиков. Авианосец, правда, успели построить всего один, но это уже совсем другая история.

Канаты делают, на первый взгляд, очень просто. По словам заместителя главного инженера по новой технике Дмитрия Седакова, производственная схема выглядит так:

Сначала поступает сырье — стальная катанка толщиной 5,5 — 8 мм. «Стальканат» закупает ее на Криворожском или Макеевском металлургическом комбинатах. Для этого у завода даже есть свой маленький тепловозик, забирающий со станции Одесса-Пересыпь вагоны с катанкой и подающий их на подъездные пути прямо в цеха или на склад.

Платформа с сырьем — катанкой

Катанка крупным планом

В качестве первой производственной операции катанку протравливают кислотой — при этом поверхность металла полностью очищается.

Протравка катанки

Травят вот этим

Затем сырье поступает на первый этап волочения. На этом этапе получается проволока нужной толщины, но очень твердая и непригодная для использования.

Волочильный стан

Чтобы сделать проволоку мягкой, ей проводят термическую обработку в специальной печи. Это наиболее впечатляющий технологический процесс на заводе — несколько ниток проволоки понемногу протягиваются сквозь ярко-красное пламя и раскаленные угли.

Комплекс термической обработки проволоки

Печь крупным планом

А уже потом проволока отправляется на четвертый этап — второй раз проходит волочильный стан. Здесь ей окончательно придается форма и необходимые свойства. Получившаяся проволока может быть разных марок и использоваться для пружин, канатов, для различного специального назначения. При необходимости, после этого этапа проволока может еще раз отправиться в печку на термоообработку.

Получившая проволока может быть как готовой продукцией, так и сырьем — уже для производства канатов.

Канаты делают в два этапа. На первом специальные прядовьющие машины свивают несколько разных (или одинаковых) видов проволоки в одну прядь. А уже из прядей другие станки свивают канаты — 6- или 8-прядные. Завод вьет канаты и тросы сечением (толщиной) от 0,5 до 80 мм. А если надо — по заказу могут сделать и толще.

Из прядей вьют канаты — самая ответственная часть производства

Производственная линия, свивающая канаты из прядей

Основные покупатели толстых канатов — предприятия горно-добывающего комплекса: шахты, нефтевышки, горно-обогатительные комбинаты. До половины продукции идет на экспорт — в дальнее и ближнее зарубежье. «Стальканат» немного пострадал во время недавней «торговой войны» с Россией — по словам его начальника производственной службы Дмитрия Воробеля, один раз на границе задержали партию из примерно 200 тонн метизов.

На заводе больше половины сотрудников — молодежь. Поскольку система профтехобразования фактически развалилась, на рабочие специальности отбирают людей потолковее, любящих работу с железом. А инженерный персонал после короткого самообразования и дополнительной подготовки включается в работу. Фактически, одесский канатный завод готовит себе специалистов сам — более опытные передают свои знания молодым. Ведь единственный профильный ВУЗ по канатному делу находится в Енакиево.

Всего завод сейчас производит 1200-1300 тонн продукции в месяц. Это составляет 70-80% максимально возможной производственной мощности — на большее заказов не хватает. Тем не менее, завод активно развивается: закупается новое оборудование, ремонтируются цеха. В частности, стоит новая установка для свивания канатов, работает новая линия тайваньского производства для выпуска омедненной проволоки для сварки, введены в эксплуатацию новые, экономичные печи для термической обработки проволоки.

Прядевьющая машина

Рабочий процесс свивания прядей и тонких канатов из проволоки

Цех тары. Огромные и не очень деревянные катушки-барабаны делают «под заказ» — под нужное количество канатов.

Печь термообработки

Еще одна цеховая вагонетка

Обший вид канатного цеха

Готовая проволока

В цеху тонкой проволоки

Намотка тонкой проволоки

Сварочная проволока

Линия по упаковке сварочной проволоки

Линия по упаковке сварочной проволоки

Такой же стан, но закрытый — идет работа

Рабочее место — с цветами

Цех по протяжке проволоки

Линия по производству гальванизированной обмедненной проволоки для сварки

Из тонкой проволоки делают фибру