Как делают кокс. Часть 2

В коксовую батарею попадает уже не просто уголь, а угольная шихта – специальная смесь определенных марок угля, подготовленная специалистами предприятия для производства кокса.


Вообще, коксовый цех — самое многочисленное подразделение завода. Здесь работает более 420 человек, обслуживающих пять батарей.


Шихта, попадая в коксовую печь, нагревается до 1000–1100 градусов и превращается в спекшуюся массу – так называемый коксовый пирог. Работа на этом участке требует особой осторожности, поэтому в некоторых местах размещены ограждения в виде цепей.


Обслуживанием печей занимаются, так называемые, дверевые. Работать в непосредственной близости от раскалённого кокса – не самое простое дело.


Несмотря на то, что коксовый пирог удерживается в печи за счёт своей плотной консистенции, какие-то части сырья всё равно просыпаются наружу при открытии печных дверей. Одна из задач дверевого – подправлять и убирать просыпи расплавленных кусков. Далее эти куски увозятся от дверей с помощью движущейся конвейерной ленты.


Сами печи выглядят так. Это множество узких дверей, за которыми идет таинственный процесс коксования. После нескольких часов нахождения в печи, угольная шихта превращается в кокс.


Итак, после того, как наш пирог испёкся, его нужно вынуть из коксовой печи.


Вид из кабины машиниста коксовых машин. Действия этих специалистов слаженны и выверены до секунды. Один, снимая двери, огромной штангой выталкивает коксовый пирог из печи, другой в это же время отводит двери с противоположной стороны батареи, и огненная масса сыплется в коксовозный вагон. На мониторе виден дверевой, находящийся внизу у печи.


Кстати, все эти высокотехнологичные машины и механизмы появились на предприятии в последнее десятилетие. Сборка и монтаж производился силами специалистов «Алтай-Кокса», они и внесли множество конструктивных доработок, которые сами же реализовали на практике.


Вот он – будущий кокс. В год пятая коксовая батарея производит около 1140 тыс. тонн продукции.


Масштабы видны на расстоянии. Коксовыталкиватель, на котором мы только что побывали, имеет высоту пятиэтажного дома. Но при этом он ходит по рельсам вдоль батареи.


Ещё горячий кокс необходимо охладить. Для этого к батарее каждые 15 минут подъезжает специальный состав с вагоном.


Кокс выгружается.


И едет в сторону тушильной башни. Когда такой вагон проезжает мимо – жар чувствуется даже на значительном расстоянии.


Если из башни идёт густой белый пар, значит, внизу происходит тушение очередной партии кокса, иными словами, его орошение водой.


Каждые 15 минут вагон доставляет сюда около 30 тонн кокса.


После тушения кокса «под холодным душем», состав выезжает наружу. Стенки вагонов открываются, и готовый кокс сыпется на рампу, а затем он поступает на ленту транспортёра.


Технологическая цепочка почти завершена.


Далее кокс отправляется в закрытые склады валового кокса, защищённые от влияния атмосферы.


Заключительный этап — сортировка и погрузка кокса в вагоны. На коксосортировке происходит его рассев по фракциям, после чего продукция отправляется железнодорожными составами конечному потребителю.


Смотря с высоты коксовых складов на Заринск, можно только удивляться масштабам производства и соседством небольшого городка, который обязан своим появлением коксохимическому гиганту и сегодня во многом зависит от «Алтай-Кокса». Впрочем не только он. 15% всего производимого в России кокса приходится на Алтайский край.


Источник