Дендрофекальные технологии

Пост навеян https://snake-d-ha.livejournal.com/1455029.html

Мне раньше здорово импонировал такой себе типаж дикого
механика-одиночки, которые все умеет и все сделает.
Увы, после проб и обсуждений, в частности здесь в посте про
бедность, оказалось, что все им сделанное требует ежедневной работы
отверткой и изолентой, и без этого никак.
Как правило для нормальных людей это не пригодно.
На производстве у нас в качестве станции сжатого воздуха стоит вполне годное полупромышленное оборудование итальянского дизайна сделанное в Китае. Казалось бы — практика подтверждает тезисы поста snake_d_ha. Но есть, есть нюансы.
Во первых, система автоматического поддержания давления в системе отключена уже давно. У нее совершенно буднично подгорели контакты на манометре — поскольку он коммутирует индуктивную нагрузку (катушка пускателя) при размыкании контактов между ними проскакивает искра — примерно как в системе зажигания классических автомобилей.
Во-вторых, при пуске под давлением электромотор не может быстро раскрутить маховик компрессора, и начинает проскальзывать ремень, наполняя помещение характерным запахом горелой резины. Операторы пресса сознательно стравливают давление, чтобы компрессор при запуске не тормозил. Приспособились. Вроде всё работает. А как сказано в писании: не сломалось — не чини.
Периодически, попадая в подвал, где стоит компрессор, я вспоминаю как в конце 90-х мы сделали идеальную станцию сжатого воздуха. Дендрофекальным методом. Вначале пара замечаний. чтобы было несколько более понятен метод принятия решений, а потом собственно история.
Когда делается инновационный проект, то никогда не знаешь точно, в какой момент и на какой стадии всё закончится. Поэтому как правило покупается оборудование, которое не жалко выкинуть, либо ликвидное, которое можно относительно быстро продать. Вот как раз для подобного проекта нам нужен был воздух. Много воздуха. Со стабильным давлением 6-8 атмосфер.
С рук был куплен строительный компрессор — голова с электромотором на мини-ресивере из двух труб. Затем на чермете был прикуплен по сходной цене мегаресивер и поставлен на попа в углу цеха. Компрессор и ресивер были соединены шлангом, на котором стоял электроклапан.
Получилась идеальная связка. Когда компрессор не работал, электроклапан был закрыт. Соответственно, воздух из малого ресивера стравливался через клапаны компрессора, и в момент запуска, когда открывался электроклапан, малый ресивер был пустой. Поскольку шланг был небольшого сечения, то из большого ресивера давление подавалось тоже с небольшой задержкой — примерно секунд десять, чего хватало с запасом для раскрутки маховика компрессора.
Система управления тоже была необычной. Когда я пришел к своему папе (он у меня инженер-электронщик) в просьбой помочь сделать систему управления электронную или с разгрузочным реле, он посмеялся и нарисовал схему. В ней использовался пускатель с катушкой на 110 вольт — в промышленности был такой «американский» стандарт. Соответственно, пускатель подключался к православным 220 вольт через балластное сопротивление, в качестве которого выступала лампа накаливания от холодильника.
Когда компрессор работал, лампа горела вполнакала. Когда выключался, то в полный накал. Индуктивный бросок напряжения гасился лампой, и у контактного манометра ничего не пригорало.
Эта система отработала у нас три года. Раз в полгода из маленького ресивера сливался конденсат, раз в год менялось масло в компрессоре. Это всё, что требовалось. В остальном система работала как часы.
Когда проект закрыли, ресивер и систему управления у нас купила дружественная фирма. ЕМНИП у них это работает до сих пор, уже лет 20. Компрессор продали строителям.
Здесь не будет морали. Просто история, как есть.