Стратегия развития станкоинструментальной промышленности до 2030 года

twower — 31.08.2018 В последнее время почитываю правительственные стратегии развития различных отраслей промышленности. Полезная вещь. Вероятно, периодически буду публиковать выдержки из этих документов.
Сегодня окунемся в текущее состояние дел и будущее станкоинструментальной промышленности:

***
Уровень технологического и социально-экономического развития станкоинструментальной промышленности во многом характеризует уровень развития машиностроения в стране в целом.

[...] В начале 1990-х гг. станкоинструментальная отрасль России стремительно потеряла завоеванные мировые позиции. В настоящее время Российские производители станков занимают менее 10% внутреннего рынка, а производители инструмента для станков около 40%.

[...] Наличие комплекса системных проблем на каждом из этапов создания высокотехнологичной продукции (НИОКР, производство, реализация) ставит под угрозу возможность сохранения и развития станкоинструментальной промышленности в России. Реализация точечных механизмов государственного регулирования не позволяет достичь результатов необходимых для поступательного развития отрасли.

[...] В отличие от предприятий ОПК, активно реализующих программы модернизации производственных мощностей, инвестиционная активность производителей продукции гражданского назначения во многом ограничена в силу ряда причин.
В большинстве гражданских отраслей-потребителей в последние годы наблюдалось сокращение производства на фоне неблагоприятной рыночной конъюнктуры. Машиностроительные предприятия пострадали от сворачивания инвестиционных программ и завершения крупных проектов в экономике России. Падение объемов производства снижает стимулы к техническому перевооружению и модернизации.
Уровень износа основного оборудования на промышленных предприятиях остается высоким. Изношенное состояние основных фондов и технологическое отставание не позволяет предприятиям производить новые виды технологичной продукции и делает оборудование предприятий менее конкурентоспособным. В данных условиях обновление станочного парка должно быть одной из приоритетных задач игроков отраслей-потребителей, однако ряд других факторов сдерживают инвестиционные возможности. Сокращение производства привело к снижению рентабельности предприятий, некоторые сегменты стали убыточными. Удельный вес убыточных организаций тяжелого машиностроения варьируется от 18% до 60% в зависимости от сегмента. В условиях промышленного спада, санкций и девальвации рубля долговое финансирование стало дорогим.
В случае реализации программ обновления производственных фондов потребители в условиях отсутствия конкурентоспособного внутреннего предложения отдают предпочтение импортной продукции.

[...] Вклад станкостроения в ВВП составляет 0,02%, что в разы ниже показателей основных стран-лидеров по производству станков (Китай – 0,2%, Япония – 0,33%, Германия – 0,37%).


[...] Негативные тенденции в российской экономике начались с резкого падения цены на нефть в конце 2014 года с уровня 110 долл./бар. до 50 долл./бар. в начале 2015 года. Двукратное снижение цены на нефть привело к развитию кризисных явлений в экономике страны. Промышленное производство и ВВП снизились на 3,4% и 3,7% в 2015 году соответственно, инвестиции в 2015 году продемонстрировали более значительное снижение – на 8,4%. Все это способствовало угасанию инвестиционной активности и сокращению спроса на станки в 2015-2016гг.
Падение цен на нефть и другие факторы, такие как экономические санкции, привели к девальвации рубля: за второе полугодие 2014 года курс доллара вырос в два раза - с 35 руб до 69 руб и по состоянию на конец 2016 года сохраняется на уровне 63-64 руб. С одной стороны, удешевление национальной валюты повысило привлекательность российского оборудования. С другой стороны, в условиях неразвитости российского рынка комплектующих и высокой зависимости от зарубежных поставок девальвация рубля способствовала удорожанию отечественной промышленной продукции. При этом, экспорт сократился меньше, чем импорт. В первом квартале 2017 году рубль резко укрепился, что может оказать негативное влияние на конкурентоспособность российской станкоинструментальной продукции.
Санкции и удешевление рубля привели к ухудшению доступа к международным финансовым рынкам, что в свою очередь повлекло за собой удорожание заемного капитала и ухудшение условий по кредитам на внутреннем рынке.

[...] С вступлением в силу правил ВТО снижение таможенных пошлин на ввоз заграничной продукции и комплектующих сделало импортную продукцию более привлекательной для российского потребителя, что снижает конкурентоспособность отечественных станков и комплектующих. Кроме того, ввоз импортных комплектующих обходится дороже, чем ввоз готового станка. Таможенные пошлины на конечную продукцию снизились с 8-15% в зависимости от позиции до 5%. В свою очередь ставки на инструмент обнулились. Адаптационный период для большинства позиций закончился в 2015-2016 гг., то есть конечные ставки на ввоз импортной продукции уже вступили в силу. Тем не менее, с учетом падения курса рубля практически в 2 раза в 2014 году и сохранения слабой национальной валюты, неблагоприятное влияние снижения таможенных пошлин пока что нивелировано.
Поднятие пошлин не решило бы проблемы, так как, во-первых, высока зависимость российских станкостроителей от импортных комплектующих, во-вторых, по условиям вступления в ВТО, Россия не имеет права поднимать пошлины выше установленных соглашением. С другой стороны, снижение уровня пошлин на комплектующие может быть выгодно отечественным станкостроителям в виду отсутствия качественных отечественных аналогов по некоторым позициям.



[...] Тенденции на рынке металлорежущих станков отвечают динамике общего спроса на металлообрабатывающее оборудование. Уровень импортозависимости в сегменте остается стабильным на уровне 90%.
Высокая доля импорта в потреблении позволяет рассматривать импорт как индикатор внутренних потребностей. Анализ структурных особенностей импорта металлорежущих станков, в большей степени подвергшегося влиянию внешних факторов, показал наименьшее сокращение поставок обрабатывающих центров, занимающих порядка 39% в общем объеме импортной продукции. Второй по уровню импортозависимости группой являются токарные станки (26%), на долю шлифовальных станков приходится около 10%.
В текущих условиях, негативные внешние факторы в меньшей степени отразились на потреблении оборудования с ЧПУ, доля которого в импорте в денежном выражении за двухлетний период возросла с 76% до 84% в 2015 г. и с 52% до 63% в натуральном выражении.
Стоимостная структура импорта металлорежущих станков в России имеет выраженные особенности. Около 73% стоимости ввозимого оборудования формируют машины верхнего ценового сегмента (стоимостью ед. - более 9 млн. рублей). Основными импортерами в данном сегменте являются страны-производители, достигшие наиболее высоких компетенций в производстве высокотехнологичного оборудования: Германия, Япония, Италия.
Распределение импорта по ценовым сегментам в натуральном выражении свидетельствует о том, что внутреннее производство не удовлетворяет спрос в продукции ценовой категории стоимостью менее 3 млн рублей (52% от общего количества ввезенных станков), преимущественно представленной низкотехнологичным оборудованием. Основными поставщиками станков данной группы выступают Китай и Тайвань.



[...] В сегменте кузнечно-прессового оборудования в 2015 г. доля импорта в денежном выражении превысила 95% при натуральных показателях импортозависимости менее 50%. Различные направления в динамике стоимостных и натуральных показателей наблюдаются вследствие нескольких причин:
– выпуск российскими производителями преимущественно менее наукоемкого, и, как следствие, более дешевого, оборудования с простой кинематикой в сравнении с импортируемой продукцией;
– особенностями учета производства продукции российскими статистическими органами и особенностями учета продукции, являющейся объектом международной торговли .
Наибольшее падение наблюдается в импорте низкотехнологичного оборудования без ЧПУ, например, механических ножниц, импорт которых с 2014г. сократился практически в 1,6 раза. Основой объем ввоза импортной продукции характерен для сегментов гибочных, кромкогибочных, правильных машин (38%), ковочных и штамповочных машин (24%).
Также отмечается факт снижения ввоза недорогостоящего оборудования с ЧПУ, о чем свидетельствует одновременное снижение доли импорта машин с ЧПУ к общему количеству машин до 45% и сохранение высокой доли стоимости машин с ЧПУ в структуре импорта - более 70%.
Более 70% импорта формирует оборудование, стоимостью единицы более 9 млн рублей, что показывает высокую внутреннюю потребность в наукоемких кузнечно-прессовых машинах. Стоимостная сегментация свидетельствует, что внутреннее производство не удовлетворяет потребность в кузнечно-прессовом оборудовании стоимостью ниже 3 миллионов рублей, объем импорта которого составил около 69% от общего количества ввезенных КПО.



В отличие от металлорежущих станков, доля экспорта которых в объеме производства по итогам 2015 г. составила порядка 14%, более 60% от объема произведенных кузнечно-прессовых машин было экспортировано. Высокая доля экспорта при малом объеме выпуска и доле импорта в потреблении на уровне свыше 95% свидетельствует о несоответствии выпускаемого КПО внутренним потребностям. Экспортные возможности российского станкостроения ограничены по причине низкой конкурентоспособности продукции.

По итогам анализа потребления в сегментах металлорежущих станков и кузнечно-прессового оборудования выделены следующие характеристики рынка станкостроения в период с 2013 по 2016 гг.:
– сохранение уровня импортозависимости в стоимостном выражении более 90% в каждом из сегментов (доля импорта по рынку станкостроения в целом – 91%);
– преобладание в структуре импорта оборудования с ЧПУ (более 80% - в металлорежущих станках, свыше 70% - в КПО).
Вышеуказанные тенденции подтверждают следующие особенности внутреннего потребления продукции станкостроения в России:
– переход отечественного машиностроения на новый этап производства, характеризующийся повышением автоматизации производства, и, как следствие, уменьшением времени на подготовительно-заключительное время, технологическую подготовку производства и увеличением удельной производительности технологического оборудования, способствует росту потребности в многофункциональном автоматизированном оборудовании;
– неготовность российских производителей в полном объеме удовлетворить внутренний спрос на продукцию, соответствующую современным требованиям рынка.
В условиях девальвации рубля, повлекшей удорожание импортной продукции, российские производители не смогли в полной мере воспользоваться конкурентными преимуществами, что обусловлено комплексом проблем отечественной станкоинструментальной промышленности.

[...] Советское станкостроение отличалось широкой сетью специализированных институтов, занимающихся исследованиями и разработками. К настоящему времени сохранилось три действующих института и организации, сконцентрированные в г. Москва, - МГТУ «Станкин», МГТУ им. Баумана, ОАО «ЭНИМС». Центральным научным центром в области инструментальной продукции выступает ОАО «ВНИИИНСТРУМЕНТ». В регионах отсутствуют ключевые научные институты, компетенции в НИОКР сосредоточены на отдельных кафедрах и центрах. При этом предприятия отрасли не способны вести инвестиционноемкие НИОКР. Основные результаты научно-исследовательской деятельности сводятся к модернизации имеющихся разработок, а не в получении новых образцов станкостроительного оборудования.
К основным причинам низкого уровня инновационной активности относятся:
1. Дефицит высококвалифицированных кадров:
– отсутствие преемственности поколений в НИОКР и производстве;
– отсутствие системной подготовки кадров для отрасли;
– сокращение выпускников специализированных кафедр, прекращение притока молодых специалистов;
– устаревшая материально-техническая база кафедр вузов;
2. Низкий объем инвестиций в научно-исследовательские разработки, обусловленный нехваткой собственных финансовых ресурсов на реализацию проектов;
3. Отсутствие/низкая конкурентоспособность технологий;
4. Отсутствие привязки научных центров и центров производства;
5. Низкий уровень взаимодействия российских потребителей и производителей продукции на этапе разработки (в части формирования потребности и дальнейшей коммерциализации).

В настоящее время в станкостроении функционирует порядка 80 производственных предприятий (56 производителей металлорежущих станков, 24 производителя кузнечно-прессового оборудования). В производстве инструмента занято 29 предприятий.
К основным особенностям производителей металлообрабатывающего оборудования относятся:
– преобладание предприятий малого и среднего бизнеса (численностью менее 250 человек);
– отсутствие узкой специализации (среди крупных предприятий-производителей металлорежущих станков);
– преобладание предприятий неполного производственного цикла;
– широкая география расположения предприятий.

[...] Несмотря на присутствие в отрасли большого количества участников, приходится констатировать отсутствие «эффективных» игроков.
Эффективность функционирования промышленного предприятия характеризуется соответствием совокупности следующих критериев:
­- наличие конкурентоспособных технологий/продуктов;
­- значимая позиция на рынке (от 10%);
­- высокая рентабельность (от 8%).
Общим признаком для сегментов КПО и металлорежущих станков является низкая конкурентоспособность российских предприятий-производителей, которая обусловлена рядом причин:
1. Низкий кадровый потенциал как следствие проблем кадровой подготовки и низкого уровня оплаты труда (средняя заработная плата по отрасли – 25,6 тыс. руб. в 2016г.);
2. Несоответствие выпускаемой продукции требованиям рынка в силу слабых компетенций в производстве высокотехнологичного оборудования (например, средняя стоимость произведенных металлорежущих станков составляет 2 млн рублей при стоимости единицы импортной продукции – более 8 млн руб.);
3. Технологическая незащищенность производителей как следствие:
− отсутствия внутреннего производства отдельных элементов компонентной базы станков;
− низкой конкурентоспособности комплектующих российского производства;
4. Высокий уровень физического и морального износа оборудования (59%);
5. Низкий уровень загрузки производственных мощностей (менее 50%) (По данным Минпромторга России – менее 50%, по данным Росстата: 17,5% по предприятиям сектора МС, 20,5% по предприятиям сектора КПО);
6. Неустойчивое финансовое положение предприятий, низкая обеспеченность оборотными средствами.
Вышеуказанные проблемы подтверждаются низким уровнем производительности труда на предприятиях станкостроения. В 2015 г. производительность труда в отрасли в среднем составила 786 тыс. руб./чел. (при общем количестве занятых в отрасли станкостроения - 9449 человек), что более чем в 14 раз уступает показателям мировых лидеров станкостроения (Япония-32279 тыс. руб./чел.; Германия – 11040 тыс. руб./чел.).
В условиях низкой конкурентоспособности производства отечественные станкостроители не способны удовлетворить потребности рынка, доля крупнейшей компании на российском рынке (ООО «СТАН») составляет порядка 5%. Уровень рентабельности российских игроков составляет порядка 3-4%, что ограничивает инвестиционную привлекательность отрасли.

[...] По данным предприятий-производителей металлообрабатывающего оборудования от 40 до 70% в общей стоимости комплектующих составляют импортные компоненты. Необходимо отметить слабые позиции отечественного производства как в выпуске высокотехнологичных комплектующих, так и в изготовлении базовых узлов. Например, в России отмечается недостаток литейных мощностей, способных удовлетворить внутренний спрос в крупногабаритных корпусных деталях (станин). В описанных условиях российские станкостроители прибегают к импорту, преимущественно из Китая и Индии.
В сегменте систем ЧПУ разработки и поставки осуществляют порядка 10 российских игроков (ОАО «Т-Платформы», ООО «Балт-Систем», ООО «Мехатроника» и ЗАО «Микрос» и пр.), в основном сконцентрированных на создании «простых» систем ЧПУ для универсальных станков. При этом отмечается недостаток компетенций в производстве систем для высокотехнологичного оборудования - обрабатывающих центров и высокоточных станков. Среди зарубежных поставщиков ЧПУ выделяются развитые страны, традиционно лидирующие в производстве высокотехнологичного оборудования: Япония, Германия, США. Российские производители ЧПУ проигрывают по показателям надежности, что ведет к дополнительным издержкам станкостроителей-потребителей российских систем, связанных с ремонтом и наладкой.
В сегменте производства узлов и механизмов приводов отсутствуют предприятия, производящие комплексные приводные системы, в то же время существует около 16 предприятий-производителей отдельных узлов и компонентов, среди них: НТЦ «Приводная техника», ООО «Балт-Систем», ОАО «ВЭМЗ» и другие. Данные компании не специализируются в производстве компонентной базы только для станкостроительной отрасли, поскольку масштабы российского рынка не позволяют вести узкоспециализированное рентабельное производство. Технологический и качественный уровень производимой продукции не позволяет конкурировать с ведущими зарубежными поставщиками из Японии, Германии и США.
По выпуску некоторых элементов компонентной базы для станков, таких как линейные направляющие, частотные преобразователи, подшипники и т.д., в России отсутствуют компетенции.

[...] Несмотря на сравнительно более сильные позиции производителей инструмента на российском рынке в отличие от производства конечной продукции станкостроения, в отрасли инструментальной продукции сохраняется высокая импортозависимость на уровне 60%, обусловленная рядом острых проблем:
– отставанием технологического уровня продукции;
– недостаточной широтой модельного ряда;
–дефицитом кадровых ресурсов.
Для российских производителей характерна неразвитость инструментов работы с покупателями, в то время как иностранные производители имеют широкую сеть торговых представительств и складов по регионам России.

[...] В период 2011-2014гг. государственная поддержка станкоинструментальной отрасли осуществлялась как в рамках общих мер, так и в рамках специализированных программ.
В рамках федеральной целевой программы «Национальная технологическая база» (2007-2011 гг.) подпрограммы «Развитие отечественного станкостроения и инструментальной промышленности» на 2011-2016 гг., направленной в большей степени на развитие научно-технического состояния отрасли, за период 2011-2013 гг. был заключен 101 государственный контракт, в результате реализации которых было разработано 28 изобретений, 11 баз данных. Общий объем финансирования подпрограммы из федерального бюджета составил 7 243 млн руб., из них 5 626 млн руб. (78%) профинансировано по направлению НИОКР, 1 421 млн руб. (20%) - по направлению капитальные вложения, 196 млн руб. (2%) выделено на прочие нужды. Эффективность данной меры оценивается как низкая, поскольку полученные результаты не были коммерциализованы.

Продолжением реализации данной программы стала новая редакция подпрограммы «Станкоинструментальная промышленность». Целью обновленной программы стало создание современных серийных производств для удовлетворения внутреннего спроса на станкоинструментальную продукцию для снижения импортозависимости.
В рамках программы были разработаны и приняты следующие меры государственной поддержки:
­Субсидии на компенсацию части затрат на проведение НИОКР по организации серийных производств (Постановление Правительства России от 30.10.2014 г. №1128);
­Субсидии в виде имущественного взноса в ГК «Ростех» (Постановление Правительства России от 27.11.2014 г. №1257).
Общий объем государственного финансирования отрасли с 2011-2014 гг. составил 9,7 млрд руб., из них расходы на НИОКР составили 6 млрд руб., капитальные вложения– 3,6 млрд руб., на прочие нужды профинансировано 0,196 млрд руб.

[...] В России были приняты базовые инструменты, поддержавшие отрасль с 2007 г., однако их реализация не оказала значительного влияния на развитие станкоинструментальной промышленности, характеризующейся высоким уровнем импортозависимости. Среди основных проблем, ограничивающих спрос на отечественную продукцию, выделяются:
– наличие большого количества «фиктивных» поставщиков, создающих «недобросовестные» условия конкуренции на рынке;
– недостаточно эффективная реализация механизма запрета и ограничений на допуск товаров, выполняемых иностранными лицами, для целей осуществления госзакупок;
– недостаточные требования к промышленной продукции, предъявляемые в целях ее отнесения к продукции, произведенной в Российской Федерации.



[...] Объем финансирования в рамках специальных мер поддержки в странах-лидерах в разы больше, чем общее финансирование отрасли в России (в среднем за 2014-2015 гг. составило 1,5 млрд руб./год). Например, поддержка от введения льгот по НДС в Китае за 2015 год оценивается в 50 млрд руб. Вклад государственных структур Японии в НИОКР в станкостроении составляет от 25 млрд руб./год (при общих расходах расходов на науку и технологии до 25 млрд долл.) К 2021 году планируется повышение суммарных расходов до 1% ВВП (около 50 млрд долл.).

[...] Российское машиностроение следует мировым тенденциям смены индустриальной парадигмы в сторону автоматизации производства, что подтверждают приоритетные направления деятельности промышленных предприятий:
– повышение производительности труда;
– сокращение/оптимизация производственных площадей;
– сокращение рабочего персонала, рост роли интеллектуального труда.
Однако с учетом низкого уровня компетенций в станкостроении, подтверждаемого высоким уровнем импортозависимости на российском рынке, поднимается вопрос о возможности перехода на следующий этап индустриального развития (полной автоматизации производства) за счет внутренних ресурсов.

[...] Приоритетными направлениями развития организационных инноваций в мире выступают применение концепции «интернета вещей» в промышленном производстве и внедрение промышленной робототехники.
Промышленный робот является одним из средств интеллектуальной автоматизации производства, который может быть использован в зависимости от степени автоматизации как вспомогательное оборудование и как основное оборудование. Осуществляя вспомогательные операции, робот реализует функции, повышающие производительность станков при выполнении технологических операций: отливка в земляные формы, литье под давлением, резка, машинная обработка, перемещение и сборка мелких деталей. Увеличение производительности происходит за счет сокращения продолжительности производственного цикла и повышения длительности функционирования основного технологического оборудования в автономном режиме (без участия оператора). Использование промышленных роботов в качестве основного оборудования позволяет выполнять ряд технологических операций: 3D фрезерование, контурное шлифование, сверление, полирование и резка и др.
Согласно прогнозным значениям в период 2016-2025 гг., существующая тенденция сохранится. К 2020 году прогнозируемый объем мирового рынка промышленных роботов составит 22 млрд долл., а к 2025 году вырастет до 71 млрд долл. Несмотря на прогнозируемый мировой рост робототехники, развитие и использование ее в России ограничены из-за отсутствия внутреннего спроса.
Внедрение «интернета вещей» позволит усовершенствовать управление производственным процессом, что позволит повысить операционную эффективность производства вследствие: предотвращения простоев и сокращения поломок оборудования, грамотного управления цепочками поставок, управления безопасностью производства.
Согласно прогнозным значениям в период 2016-2025 гг. ожидается стремительный рост совокупного рынка «интернета вещей». К 2020 году прогнозируемый объем мирового рынка составит 300 млрд долл., а к 2025 году достигнет 6,95 трлн долл.
Необходимым условием внедрения «интернета вещей» в России является разработка и интеграция программного обеспечения для онлайн-аналитики показателей, получаемых с установленных на производстве системы датчиков, что обуславливает необходимость разработки дополнительной защиты информации через обеспечение кибербезопасности и конфиденциальности.

[...] Технологические инновации подразумевают увеличение в общем объеме металлообработки доли способов обработки альтернативными методами, такими как: лазерные технологии, многокоординатные и многоповерхностные технологии обработки, аддитивные технологии. Внедрение технологических инноваций неразрывно связано с продуктовыми нововведениями. Например, развитие аддитивных технологий – одно из ключевых новых направлений технологий обработки – способствовало появлению новых средств производства.
Аддитивное производство представляет собой принципиально новый процесс изготовления деталей по трёхмерной модели путем послойного наращивания и добавления материала. В настоящее время возможны два вектора развития аддитивных технологий, зависящих от степени их использования: производство гибридных станков и производство 3D принтеров.
Аддитивные технологии занимают определенные ниши традиционного производства и металлообработки и не имеют массового распространения в серийном производстве. В мире лишь около 33% аддитивных систем напрямую используются в производстве изделий. Сферы применения аддитивных технологий также ограничены. К основным отраслям-потребителям аддитивных технологий относятся оборонно-промышленный комплекс, транспортное машиностроение – судостроение, автомобилестроение, авиастроение, ракетно-космическая промышленность, двигателестроение, медицина.
В России существуют сдерживающие факторы применения аддитивных технологий: отсутствие отраслевых национальных стандартов и систем сертификации, отсутствие квалифицированных кадров, способных работать с аддитивными машинами; экономическая неэффективность применения, обусловленная высокой стоимостью производства и ограниченной производительностью аддитивных машин; необходимость в дообработке заготовки до конечного изделия. Данные ограничения позволяют прогнозировать незначительное влияние аддитивных технологий на российский рынок станкостроения в перспективе до 2030 года и рассматривать задачу развития аддитивного производства в России как параллельное направление наряду с восстановлением утраченных позиций в традиционном станкостроении.

[...] Наиболее высокий уровень импортозависимости характерен для следующих видов комплектующих:
– системы ЧПУ для управления 5 и более осями;
– электродвигатели для станков с ЧПУ, в т.ч. линейные;
– датчики, линейки, преобразователи;
– гидроаппаратура, реализующая различные механизмы подачи и зажима в металлообрабатывающих станках;
– поворотные столы для станков с ЧПУ;
– револьверные головки;
– мотор-шпиндели, электрошпиндели;
– станции подачи смазочно-охлаждающей жидкости высокого давления;
– шарико-винтовые пары;
– инструментальный магазин для обрабатывающих центров с механизмом автоматической смены инструмента;
– подшипники.
Развитие производства инструментальной продукции также является неотъемлемым условием возрождения отечественного станкостроения. Наиболее импортозависимыми сегментами выступают твердосплавный монолитный и сборный инструмент с износостойкими покрытиями, твердосплавные пластины и столбики.

[...] Приоритетной целью государства в сфере станкоинструментальной промышленности до 2030 года является «возрождение» отрасли и обеспечение ее умеренного роста.
Для оценки перспектив развития отрасли был проведен анализ соответствия общих предпосылок, выявленных при обзоре развития станкостроения зарубежных стран, текущей российской практике.
1. Активный рост внутреннего спроса промышленного производства.
В среднесрочной перспективе на период до 2025 года Минэкономразвития России в базовом сценарии не прогнозирует высокие темпы роста промышленного производства и увеличения инвестиций в основные средства. Ключевой потребитель – ОПК – после 2018 г. вероятно уменьшит объемы закупок в связи с выполнением основной программы перевооружения. В отраслях-производителях продукции гражданского назначения также не ожидается значительного увеличения спроса на продукцию станкостроения. В условиях низкой конкурентоспособности экспортные возможности ограничены.
2. Государственное регулирование.
Объем и направления государственной поддержки станкостроения не в полной мере отвечают условиям, необходимым отрасли на этапе возрождения. В России были реализован ряд мер государственной поддержки отрасли (пример, финансирование НИОКР в рамках ФЦП Российской Федерации «Национальная технологическая база»), однако требуется совершенствование существующей нормативной правовой базы. Кроме того, проведенный сравнительный анализ условий финансирования промышленных предприятий в России и странах-лидерах показал значительный разрыв в доступности заемного финансирования.
3. Кадровый потенциал.
Оценка текущего состояния кадрового потенциала свидетельствует об острой проблеме недостатка высококвалифицированных кадров, обусловленной системой кадровой подготовки и низкой привлекательностью отрасли для молодых специалистов. С точки зрения благоприятных предпосылок необходимо отметить относительно низкую стоимость рабочей силы в России и наличие достаточного количества кадровых ресурсов.
4. Дешевая национальная валюта.
Единственной предпосылкой развития отрасли, которая в значительной степени была характерна для России в 2015-2016гг., являлся слабый рубль. При этом отечественное станкостроение не смогло воспользоваться данным конкурентным преимуществом в 2015-2016гг. в силу низкой конкурентоспособности продукции и комплектующих по другим параметрам. В начале 2017 году рубль значительно укрепился, что угрожает развитию отрасли.
В отсутствии благоприятных внешних и внутренних предпосылок для динамичного развития отрасли, требуется значительное государственное участие на этапе ее возрождения, выраженное в привлечении государственных инвестиций, создании условий для максимального использования действующих научных и производственных активов, появления новых игроков и формировании базы для развития отрасли. Основным целевым ориентиром является внутренний рынок, имеющий высокий потенциал импортозамещения.

[...] Реализация Стратегии планируется в два этапа.
Первый этап (2017-2021 гг.) характеризуются интенсивным ростом, который будет обеспечен за счет максимального задействования потенциала существующих предприятий отрасли и захвата емких ниш рынка.
На втором этапе (2022-2030 гг.) отрасль перейдет на экстенсивное развитие. Ожидается увеличение российского выпуска новых продуктов как результат проведения активной государственной политики в части внедрения и реализации мер поддержки. К 2030 году объем внутреннего производства достигнет 63,6 млрд руб., начнется активное развитие экспортной деятельности предприятий.
Реализация Стратегии создаст основу для динамичного развития отрасли в России после 2030 г.
Для достижения поставленных целей в первую очередь необходимо обеспечить решение ключевых задач, в том числе:
Задачи первого этапа:
­ обеспечить комплексную систему государственной поддержки отрасли (подготовить НПА по обеспечению мер поддержки и запуску новых механизмов);
­ усовершенствовать систему управления и координации отраслью.
Задачи второго этапа:
­ увеличить количество «эффективных» игроков в отдельных нишах;
­ развить конкурентоспособные технологии в импортозависимых сегментах (в том числе за счет развития партнерства с зарубежными игроками);
­ создать базу развития отрасли (институты, кадры, наука).

[...] В мире действует большое количество успешных игроков-международных компаний, при этом около 90% производства сосредоточено в 8 развитых странах, за исключением Китая и США, как правило, экспортирующих более 50% продукции.
Производство станкоинструментальной промышленности в России в силу текущего положения характеризуется неразвитой конкурентной средой. Несмотря на то, что в России функционирует порядка 80 производителей металлообрабатывающего оборудования, доля крупнейшего отечественного игрока (ООО «СТАН», объединяющей 7 производственных площадок), составляет порядка 5%, в среднем рентабельность оценивается на уровне 3-4%. В отрасли практически отсутствуют новые производственные предприятия, при этом увеличивается количество «фиктивных» поставщиков продукции, препятствующих развитию добросовестной конкуренции на рынке.
Текущее положение станкоинструментальной промышленности обусловлено совокупностью причин, в том числе неблагоприятными рыночными условиями как одного из ключевых показателей интегральной оценки конкурентного состояния отрасли. К основным внешним ограничениям развития конкуренции в отрасли относятся: низкая доступность финансирования, несовершенная система государственного регулирования, отсутствие (низкая конкурентоспособность) производства комплектующих. Например, в настоящее время кредитование промышленных предприятий в Китае осуществляется под ставку 4%, в Германии – 3%, в Японии – 0,1%, в то время как в России процентная ставка достигает 17%.
Таким образом, приходится констатировать низкий уровень конкуренции в отрасли между внутренними игроками, а также их неготовность наравне конкурировать с мировыми лидерами по большинству видов оборудования, комплектующих и инструмента. В связи с этим важной задачей государства в рамках реализации общей политики повышения конкурентоспособности отечественной продукции является обеспечение благоприятной конкурентной среды - снятие ограничений для привлечения инвестиций и развития конкуренции. На отраслевом уровне, в частности в станкоинструментальной промышленности, повышение конкуренции также является одним из неотъемлемых условий ее эффективного функционирования. В качестве одного из стратегических приоритетов развития определено обеспечение лидерства российских компаний. Одной из задач Стратегии в рамках реализации второго этапа выступает увеличение количества «эффективных» игроков в отдельных нишах отрасли посредством поддержки любых инициатив «снизу» и стимулирования создания новых участников.

Прогноз показателей развития станкостроительной отрасли социально-экономическ

Оставить комментарий

Популярные посты:

• Ранее
• Архив