Среднеуральский медеплавильный завод

zavodfoto — 06.11.2015 После того, как мы с вами посмотрели, как добывают руду, причем нам повезло, что мы увидели, как открытый, так и подземный способ добычи на Сафьяновском месторождении http://zavodfoto.livejournal.com/4229082.html, мы переносимся в город Ревда, он тоже в Свердловской области, именно там находится крупнейший на Урале завод по выплавке меди из первичного сырья, производству из отходящих металлургических газов серной кислоты, а также выпуску бутилового ксантогената калия. Это ОАО «Среднеуральский медеплавильный завод» (СУМЗ). Он также входит в состав Уральской горно-металлургической компании.




25 июня 1940 года - это красный день календаря на заводе, ведь именно в этот день была выпущена первая тонна черновой меди, эта дата и считается днем основания завода. А начиналось все так. Решение о строительстве медеплавильного завода на базе Дегтярского медно-колчеданного месторождения было принято в августе 1931 года. Уже в сентябре 1931 года специальная комиссия выбрала место для строительства комбината между Ревдой и Первоуральском в шести километрах к северу от Ревды. На площади равной 20 км2 должен был появиться индустриальный монстр, ориентированный на производство черновой меди, а также серы для нужд химического производства.

2. Общий вид предполагаемого места строительства, 1931 год


В 1937 году была запущена первая секция обогатительной фабрики, в 1938 году вступил в строй цех по производству ксантогенатов (они используются для обогащения руд цветных и благородных металлов и являются основным реагентом - собирателем в процессе флотации, до этого их завозили из-за рубежа). 1938 год отличился и строительством медеплавильного цеха. Во время его строительства было заложено 35 000 кубометров бетона, уложено 7 миллионов кирпичей и более 3 000 тонн металлоконструкций было изготовлено и смонтировано. В 1939 году заработала и вторая секция обогатительной фабрики.

В годы ВОВ завод выпускал корпуса мин, снаряды для «Катюш» и жидкое мыло «БЭК», которое спасало фронт и тыл от вшей и блох. А сернистый пирит шел на химические заводы, которые делали взрывчатку.

После войны достройка завода продолжается, в 50-60 е годы были построены сернокислотный цехи и суперфосфатные, в результате СУМЗ теперь не только металлургический гигант, но и центр большой химии на Урале. В августе 1963 года завод выдал первые 20 тонн серной кислоты, которая была отправлена на первоуральский завод «Хромпик», а оттуда в ответ пришла смс-ка, ой? телеграмма: «Ваша кислота прошла все испытания, результаты отличные, шлите еще»!

3. Начало строительства обогатительной фабрики, 1935 год


В 60-е годы также была проведена реконструкция и модернизация металлургического производства. В 1969 году Среднеуральский завод стал миллионером, выдал миллионную тонну меди. На данный момент СУМЗ выплавил уже более 6 млн тонн.

Важный этап в жизни завода начался в 1984 году с началом строительства Печи Ванюкова, а 30 ноября 1994 года выдан первый ковш штейна с комплекса ПЖВ, так начался непрерывный процесс плавки в жидкой ванне. В 1998 году была поведена реконструкция и ее производительность возросла до 100 тонн шихты в час.

4. Монтаж конвертора в медеплавильном цехе


В лихие 90-е заводу, конечно, было очень нелегко, но не хочется сегодня о грустном. В 1992 году, как и большинство других предприятий, «Среднеуральский медеплавильный завод» проходит процедуру акционирования. Но новая эра роста связана с вхождением завода в состав Уральской горно-металлургической компании в 2000 году. В период с 2005 по 2010 годы был реализован очень важный проект крупномасштабной реконструкции химико-металлургического комплекса, в результате чего был построен новый комплекс по производству серной кислоты. СУМЗ сразу вышел на новые мировые стандарты по экологии, а это дорого стоит.

5. Мемориал памяти боевому и трудовому подвигу трудящихся СУМЗа.


6. Сейчас в структуру СУМЗа входят: медеплавильный цех, обогатительная фабрика, цех серной кислоты, а также другие вспомогательные подразделения. Вот с них мы и начнем, а то они часто остаются без внимания, всем разлив металла покажи-да-покажи.


7. В апреле 2014 года была запущена еще одна стройка, вот эта новая кислородная станция. Кислород заводу необходим в производственном процессе при плавке в печах Ванюкова. Ее производительность составляет 12 тысяч кубометров кислорода в час.


8. И опять стройка! Это будет ЦРВ-2 (Центр разделения воздуха)


9.


10. Как мы видим, на данном этапе устанавливается основное оборудование. 4 сосуда абсорбера уже готовы поглощать газы, пары и разделять их на составные части.


11. На заводе есть еще две криогенные установки разделения воздуха, общая производительность которых составляет 36 500 м3 кислорода в час.


12.


13.


14. Градирни кислородно-компрессорного цеха


15. Отделение очистных сооружений ливневых, дренажных вод


16.


17. В 2014 года была введена в эксплуатацию собственная мини-ТЭЦ мощностью 21,5 МВт. Что позволило стратегически энергообезопасить себя от непредвиденных отключений. На мини-ТЭЦ установлены пять газопоршневых агрегатов немецкой фирмы motoren и Верке Манхейм с генераторами итальянской фирмы Марелли по 4,3 МВт каждый. Общая стоимость этого проекта составила около 1 млрд. рублей. В качестве оператора проекта выступила компания ООО «Штарк Энерджи Екатеринбург».


18. Пульт управления станцией


19. Вот так выглядят газопоршневые агрегаты «МВМ», которые и вырабатывают электрическую и тепловую энергию.


Очень интересна и сама схема, по которой этот проект воплотился в жизнь. Он реализован по программе контракт ВОТ (строительство-эксплуатация-передача). Это когда инвестор строит сам и потом передает объект потребителю в аренду на срок, равный сроку окупаемости для инвестора. После завершения этого периода (9 лет), станция переходит в собственность СУМЗа.

20.


Теперь вкратце разберем процесс обогащения металлургических шлаков. Привезенный шлак дробят и измельчают в мельницах мокрого помола, которые мы видим на этой фотографии. В них шлак измельчается с водой, и на выходе мы получаем пульпу, т.е. взвесь частиц шлака в воде. Далее в специальных машинах пульпу сортируют, частицы нормального размера отправляют на флотацию, а те, что не в норме, отправляют на повторное измельчение.

21. Обогатительная фабрика Среднеуральского медеплавильного завода. Мельницы мокрого помола в работе.


Обогатительная фабрика имеет в своем составе: Дробильное отделение, Отделение измельчения и флотации (главный корпус), фильтровально-сушильное отделение (сгущение, фильтрация, сушка), отделение хвостового хозяйства, реагентное отделение, ну и другие вспомогательные службы.

22.


23. Флотомашины


24. Выглядит красиво и аппетитно, а это пена, образующаяся в результате процесса флотации во флотомашине. Флотация - это процесс разделения добытой породы на ценные компоненты и все остальное.


25. Флотация основана на различии смачиваемости частиц водой ценных минералов и пустой породы. При продувке пульпы мелкими пузырьками воздуха, одни частицы концентрата начинают прилипать к плохо смачиваемым частицам и другим подниматься на поверхность, а те, что хорошо смочились, оседают на дно флотационной машины. Собирая их с поверхности и дна, мы получаем различные необходимые концентраты. С помощью определенных реагентов, добавленных в пульпу, происходит контроль желаемого результата.


26.


27. Те же самые Флотомашины только закрытого типа.


28. Процесс сгущения, в результате которого медный концентрат сгущается, после чего отправляется на фильтрацию в пресс фильтрах.


29. Пресс-фильтры


30. Дисковые вакуум – фильтры для фильтрации строительных песков. Потребителями строительного песка являются цементные заводы: «Сухоложскцемент», «Ангарскцемент», «Искитимцемент», а также он идет на рекультивацию нарушенных земель.


31. Уже Полученный обезвоженный медный концентрат загружают в думпкары и отправляют на дальнейшую переработку в медеплавильный цех


32. На заводе работает около 3,5 тыс. человек.


33. В 2009 году заработал вот этот новый цех серной кислоты. В результате его запуска выбросы в атмосферу серной кислоты практически достигли нулевых значений. А 2 марта 2011 года он дал первую миллионную тонну серной кислоты. В цехе установлено оборудование канадской компании «Монсанто Услов Чеми систем», это мировой лидер в данной сфере.


34. ЦПУ ЦСК. Теперь понятно, кто тут рулит, целый ботанический сад в миниатюре. Вообще, когда мы ходили по цехам у меня сложилось впечатление, что тут работают одни девчонки, так что, ребята, не теряемся, поступаем на металлургов и вперед на завод навстречу семейному счастью.


35. Градирни кислотного цеха


Что касается технологии, то тут все устроено следующим образом. Все отходящие газы из медеплавильного цеха поступают в серно-кислотный цех на утилизацию. Первым этапом процесса является мокрая очистка от механических и химических примесей, которая происходит в трех башнях (скрубберах). Печные газы с содержанием диоксида серы от 25 до 28% поступают в одну башню, а отходящие конвертерные газы с содержанием диоксида серы до 8% поступают в две другие. На следующем этапе идет более глубокая очистка, которая происходит в десяти электрофильтрах. Далее эти газы по системе трубопроводов поступают в камеру смешения, на выходе из которой концентрация диоксида серы составляет уже 8,4%, что является оптимальным для получения серной кислоты.

Усредненный газ разделяется на два потока и поступает в две параллельно работающие линии по 170 тысяч кубометров отходящего газа. Каждая линия состоит из сушильной башни для удаления лишней влаги, контактного аппарата, в котором происходит окисление до триоксида серы в присутствии катализатора, и двух абсорберов. Степень преобразования диоксида в триоксид серы составляет 98,7%. В абсорбционной камере происходит образование серной кислоты. Степень преобразования триоксида серы в серную кислоту составляет 99,7%, что полностью исключает выбросы этого опасного соединения в атмосферу. Концентрированную серную кислоту откачивают в приемный бак, где происходит отбор проб на качество и уже готовая продукция с концентрацией от 94 до 96 % поступает на склад, откуда уже идет отгрузка в цистерны.

36.


37. А теперь самое интересное - медеплавильный цех!


38. Его пультовая


Медеплавильный цех включает в себя: отделение подготовки сырья и шихты, отделение плавки, конвертерное отделение, отделение пылеулавливания.

39.


40.




41.


В Медеплавильном цехе происходит перерабатывание медного концентрата плавкой в печах Ванюкова с последующим конвертированием медных штейнов.

42. Конвертерное отделение медеплавильного цеха


43. Слив черновой меди из конвертера в металлургический ковш.




44. Заливка меди в миксер


Процесс Ванюкова - это уникальный способ переработки сульфидного сырья, при котором удается утилизировать до 93, 3 % отходящих газов. В печи Ванюкова плавка сульфидных концентратов происходит при интенсивной подачи кислородно-воздушной смеси в ванну расплава. С 2004 года завод работает только на Печах Ванюкова. На СУМЗе их две.

45.




46.


47.


48. Розлив меди




49.


50. СУМЗа Мощности рассчитаны на производство порядка 150 тысяч тонн вот такой черновой меди в год, которая потом отгружается на рафинирование на АО «Уралэлектромедь». И Я вам ее покажу, продолжение следует...


Большое спасибо пресс-службе Уральской горно-металлургической компании («УГМК») за возможность побывать на этом заводе, а так же сотрудникам ОАО «Среднеуральский металлургический завод»(СУМЗ) за теплый прием!

Еще из нашего турне по объектам Уральской горно-металлургической компании («УГМК») :



П. С. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами [email protected] и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!

Уже около 150 организаций открыли перед нами свои двери, а вот и наши репортажи оттуда:

ПРОЕКТ: ZAVODFOTO - Шагает по стране! и ПРОЕКТ: «Пермский край - Нам есть чем гордиться!»

Оставить комментарий

Популярные посты:

• Ранее
• Архив