БТР-4: откуда дыры в корпусе?

andrei_bt — 04.02.2020 Как уже все это надоело… еще один вариант событий.
...

Не первый день в медиа продолжается дискуссия по изготовлению и поставки «Лозовский кузнечно-механический завод» корпусов для БТР-4 с дефектами брони и непроваренного швами.
Для выяснения обстоятельств и возможных причин появления некачественных корпусов в технике для украинской армии корреспондент АрміяІnform  пообщался с заведующим отделом сварки легированных сталей Института электросварки имени Е. О. Патона Национальной академии наук Украины Валерием Позняков, который работает в Институте с 1975 года и имеет огромный  опыт в сфере сварки и родственных технологий.

Без дефектов сварных соединений не существует

 - Валерий Дмитриевич, когда во времена независимости Институт начал работы, связанные с броней?

- По сварки бронированных сталей, после эры застоя, которая началась в начале 1990-х, мы вернулись к этому вопросу в 2013 году после изготовления БТР-4 для Ирака, с корпусами которых возникли проблемы.  Их изготавливают из украинской брони марки 71. Трещины тогда появились еще до эксплуатации техники.  Обнаружили их в Одесском порту, где рядом с площадкой, где стояла готовая к отправке техника, кранами с магнитными «присосками» грузили металлолом.  Намагниченный металлический порошок, который образовался при этом, попал и на корпуса БТР.  В местах, где образовались трещины, он сконцентрировался, проявив дефекты.  Фактически тогда краны сработали как устройство, которое используют для выявления дефектов сварных соединений в процессе магнитопорошкового контроля.

- Как в том случае, так и теперь корпуса с дефектами принимала военная приемка.  Возможно проглядеть такие дефекты?

- Думаю, что нет.  Эти трещины должны увидеть еще на заводе, ведь дефекты обычно проявляются через несколько дней после сварки.  Корпуса изготавливают не один день, а как минимум три недели.  Тем более, тогда выполняют много работ, связанных со шлифовкой, во время которого металлический абразив летит в разные стороны.  Конечно, попадает и в те места, где корпусах образовывались трещины.  Наверное, на это внимания не обратили.
Когда нас пригласили в 2013-м разобраться с ситуацией, оказалось, что завод в Лозовой вместо того, чтобы использовать в сварке дорогую высоколегированную проволоку, применил низколегированную - в десятки раз дешевле.  Хотя в рекомендациях разработчика брони записано: для сварки между собой стали марки 71 нужно использовать именно высоколегированная проволока.
Разница между сварочными проволоками значительна.  Так, для сварки листов из броневой стали марки 71 необходим высоколегированная проволока, содержащий около 20% хрома, около 7% марганца, 9% никеля и титан.  Такая проволока сейчас производит в Украине единое предприятие недалеко от Киева.

 - И вот опять проблемы с корпусами БТР-4 ... Какие же дефекты обнаружены теперь?

 - После того, как появилась информация о дефектах, я позвонил в Харьковское конструкторское бюро по машиностроению (ХКБМ).  Сказали, трещин нет, что произошло комбинирование фотографий, которые взяли еще из иракских машин и нынешних.
Что же произошло?  Из того, что я увидел из приведенных в Интернете фотографий, в сварных соединениях образовались поры, подрезы, несплавления, а судя по тому, что швы в некоторых соединениях выпирали на полную его толщину, еще и значительные непровар.  Некоторые «специалисты» заявляют, будто это не страшно, когда таких дефектов немного, и они имеют небольшие размеры.  Соответственно несущественно влияют на прочность корпуса.  В нормативных документах четко прописано, какие дефекты могут быть в сварном соединены и которые допускаются, и дефекты которые вообще недопустимы.  Без дефектов сварных соединений не существует в природе, но размеры и их количество жестко регламентированы.

Ни один завод Украины не направил к нам сварщиков, чтобы повысить их квалификацию. А вот из Бирмы приезжали...

- Получается без дефектов сварки металлов не бывает? Какие же тогда дефекты допустимы, а какие нет?
- Каким же образом устраняют подобные дефекты?


- В случае наличия недопустимых дефектов их следует удалить механически с применением абразивного инструмента или методом высверливания. Ремонтную сварку в месте разработки дефекта следует выполнять согласно технологическому процессу сварки изделия. Затем отремонтированные участки сварных соединений необходимо подвергать 100% капиллярному или магнитопорошковому контролю.

- Почему, по вашему мнению, завод снова выпустил брак?

- На мой взгляд, причин несколько. Первая связана с низкой квалификацией сварщиков. Возможно, владелец завода не заинтересован тратить средства на повышение квалификации рабочих. Возникает сомнение, кто-то вообще проверяет их профессионализм, например, по результатам оценки качества сваренных им контрольных сварных соединений, как это предусмотрено ГОСТ. И главное, имеют ли они допуск на выполнение работ, во время которых используют стали и сварочные материалы, применяемые в изготовлении корпусов БТР? Вторая причина – в военной приемке, которая принимает продукцию. Могу согласиться с представителем военной приемки, что холодные трещины могут появиться на поверхности через несколько суток, что затрудняет их выявление. В то же время, что касается других дефектов, то их видно сразу после сварки. Забраковали бы корпуса на стадии изготовления, завод не получил бы средства, и владелец задумался, стоит ли в дальнейшем выпускать брак.

- А где готовят квалифицированных сварщиков?

- В нашем научно-техническом комплексе. В НТК «Институт электросварки имени. А. Патона» имеется специальный международный учебно-аттестационный центр, где обучают сварщиков всех видов сварки, в том числе и специально для бронированных сталей. Но, ни один завод Украины не направил к нам своего сварщика, чтобы повысить квалификацию или обучить его. Рабочий может быть отличным сварщиком, который работает с низколегированной проволокой, но если условия меняются и начинается работа с высоколегированными проволоками, где физика плавления и температурные режимы другие и металл льется по-другому, то здесь уже нужна другая квалификация. Следует понимать специфику и уметь управлять этим процессом.



Например, военные предприятия Бирмы к нам на обучение направляли сварщиков. Они получили у нас необходимую профессиональную подготовку и поехали к себе работать. У нас же почему-то нет обязательной программы прохождения курсов для сварщиков. Вот и получается, что сварочные работы в производстве военной техники нередко выполняют низкоквалифицированные работники.


Все упирается в сталь марки 71

 - И какой выход из ситуации?

- Выход такой.  Минобороны на каждом оборонном предприятии имеет представителя, осуществляет военную приемку продукции.  Он должен проверять квалификацию сварщиков.  Если у завода нет сварщиков соответствующей квалификации, контракт на производство бронетехники для армии с ним не заключать.

- Существует альтернатива производству бронекорпусов на Лозовском заводе?

- Да, на Житомирском заводе есть три стапеля, где возможно сварка бронекорпусов. Два стапеля есть в ХКБМ. Их сосед «Завод имени Малышева» тоже может наладить подобное производство. Много цехов на этом заводе простаивают, почему бы не закупить и не поставить в одном из них термическую печь и бассейны для закалки металла?

Проблема в том, что все упирается в сталь марки 71. ПАО «Металлургический комбинат «Азовсталь», который выплавляет такую сталь, не может выполнять ее термическую обработку. Следовательно, она не закаленная. Единственным предприятием, которое может осуществить термическую обработку, и является «Лозовской кузнечно-механический завод».
Если мы не можем сделать свою сталь без ЛКМЗ, ее можно закупить за границей в Швеции, Бельгии и не иметь таких проблем. В Украине из бельгийской стали изготовлены семь корпусов, два из которых прошли баллистические испытания. Один корпус был после термической обработки, другой без нее, но изготовленный по новой технологии.

После баллистических испытаний оказалось, что обстрел корпуса выдержали, но в том, что прошел термическую обработку, было два пробития, а в том, что нет, не было. Учитывая положительные результаты баллистических испытаний, на Житомирском бронетанковом заводе из бельгийской стали HB MOD 500 изготовлены 8 корпусов БТР-4, которые после сварки термически не обрабатывали. Потом из этих корпусов изготовили и передали в воинскую часть для подконтрольной эксплуатации бронетранспортера, которые через год, а потом еще за пол года осмотрели, никаких замечаний не было.

Следовательно, есть возможность отказаться от услуг завода монополиста и не делать термическую обработку всего корпуса, при этом иметь неплохую броню на нашей технике. Ведь бракованные Бтры это не только удар по обороноспособности, но и по имиджу страны. После таких громких скандалов еще долго мало кто решится покупать у нас подобную технику. А это падение экспорта, недополучение средств в бюджет государства и ресурсов на развитие отечественного ОПК.

Александр Дидур

Оставить комментарий

Популярные посты:

• Ранее
• Архив